高溫合金又稱熱強合金、耐熱合金或超合金,它是可以在600~1100℃氧化和燃氣腐蝕條件下承受復雜應力、長期可靠工作的一類金屬材料。高溫合金廣泛應用于燃氣渦輪發動機熱端關鍵部件,如渦輪盤、渦輪工作葉片、渦輪導向葉片、燃燒室和加力燃燒室的緊固件等。

高溫合金大體上可分為固溶強化型和沉淀硬化型兩種。其中,A286是目前使用廣泛的一類鐵基沉淀硬化型高溫合金,其可在700℃以下保持較高強度，同時在815℃以下仍具有較高的抗氧化性。該牌號一般在固溶加時效狀態下使用,時效制度決定了主強化相v'相[Ni,(Al，Ti)]的形態以及在基體中的分布情況，進而決定材料的各項力學性能。本文主要研究了幾種不同的時效工藝對合金性能的影響。

1.試驗

本試驗原材料為真空感應、真空自耗電極重熔生產的A286進口高溫合金絲材,規格為4mm。其合金化學成分見表1，等同于國內材料GH2132。試驗使用的設備有真空氣淬爐、箱式電阻爐、數控車床、數控無心磨床、數控滾絲機、數顯維氏硬度計、金相試樣壓片機、三思萬能電子試驗機、德國萊卡DMI500OM金相顯微鏡等。

所有試驗材料統一在982℃進行固溶處理,固溶后按表2所列試驗方案進行時效。其中，720℃首段時效使用真空氣淬爐，后續時效全部使用箱式電阻爐，材料用硅砂保護。每組方案后一段時效溫度總比前一段時效溫度低,詳見表2。

試驗結束后各組材料均制造規格為MJ4的螺釘以及金相硬度試樣,測試不同時效制度下材料各項力學性能,并觀察不同時效制度下合金的金相組織。

2試驗結果和分析

(1)試驗結果不同時效制度下材料抗拉強度和硬度值見表3，硬度試驗每個試樣打三點取平均值。通過對表中數據進行比較,可以看出:I組進行一段時效的合金強度、硬度比所有多段時效后的合金強度、硬度都低;對I組、Ⅱ組、IⅣ組、VI組進行對比，可看出隨著時效段數的增加,合金的強度、硬度都隨著時效段數的增加而提高，而對I組、Ⅲ組、V組進行對比，同樣可以發現這個趨勢;對Ⅱ組、Ⅲ組的數據或對Ⅳ組、V組的數據進行對比,可發現當使用較低的時效溫度時,可獲得較高強度、硬度;對比Ⅲ組和Ⅳ組數據可看出,采用720℃+650℃兩段時效制度,合金強度高于采用720℃+680℃+650℃三段時效制度，應注意Ⅲ組第二段時效溫度比Ⅳ組低,同時參考V組和VI組數據,可發現類似的結果，即第二段時效選用650℃的三段時效制度,合金強度高于第二段選用680℃的四段時效制度。

為便于觀察合金強度、硬度的變化趨勢，現將表3數據作圖比較,如圖1所示，720℃一段時效,合金強度、硬度均為最小值,對于強度值而言，二段時效強度比一段時效提升較多，二段以后隨著時效段數增加，強度值提升趨于緩慢，且隨著時效溫度提高，強度值有下降趨勢;對于硬度值而言，一段及二段時效制度硬度值提升較少，二段到三段提升較大，三段以后趨于平穩，且采用較低時效溫度可獲得較高硬度。

A286作為高溫合金材料，主要在高溫環境下，為測試時效制度對材料高溫性能的影響，每組試樣取3件按技術標準進行了高溫持久試驗。試驗樣本為MJ4規格的螺釘，螺紋應力面積為9.517mm'，施加約450MPa的應力,即4.28kN的載荷,樣本在(650士2)℃溫度下保持受載,試驗結果見表4。從表中可見所有試樣在23h內均未發生斷裂,符合相關技術標準的規定，說明多段時效制度對合金高溫持久性能沒有不利影響。

產品有時會在交變軸向載荷或復雜循環應力下工作,因此還進行了疲勞性能試驗。疲勞試驗參數按照產品通用技術條件要求,每組試樣取3件進行。具體參數為:高載3.5kN,低載0.35kN，進行拉-拉疲勞試驗,試驗頻率100Hz以下，試驗結果見表5。技術標準規定平均循環次數應達到65000次，且單件至少達到45000次。本次疲勞試驗為節約成本，進行至70000次后直接停止,所有試樣在70000次循環后均未破壞,證明疲勞性能均合格，多段時效不影響疲勞性能。

觀察Ⅰ組、Ⅱ組、Ⅳ組、V組熱處理試樣的金相組織，如圖2所示。圖2a~圖2d分別是上述四組試樣放大100倍后的組織，經過與標準晶粒度評級圖進行對比，四組試樣的晶粒度都在6~7級。由此可以看出，時效制度對合金晶粒度并無明顯影響。

(1)A286高溫合金采用多段時效，可有效增加v基體中主強化相v′相含量,提高高溫合金強度和硬度。

(2）在時效段數相同的情況下,采用較低的時效溫度,可獲得更加細小而彌散的第二相顆粒，獲得更好的強化效果。

(3）時效段數的增加對合金硬度的提升比對合金強度的提升更明顯,合金強度對時效溫度更敏感一些。

(4)時效溫度和段數對高溫合金的品粒度影響不明顯、同時對合金的疲勞和高溫持久性能不會產生不利影響。

(5）增加時效段數、降低后續時效溫度也可作為高溫合金生產中,彌補產品強度不合格的補救措施。